智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求

智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求用途及工作狀態(tài)
1）用途：用于調(diào)流調(diào)壓的水力調(diào)節(jié)閥，主要用于輸水管線流量與壓 力的綜合調(diào)節(jié)。電動調(diào)壓調(diào)流閥為活塞式結構，活塞式控制閥調(diào)節(jié)機構應為曲柄滑塊機構,關閉件滑塊為圓筒或錐形的活塞?？稍陂y體內(nèi)圓筒里由導軌引導沿管路中心作軸向運動，因而改變流道面積，以實現(xiàn)調(diào)節(jié)流量及減壓功能。與管道的連接形式為法蘭聯(lián)接，法蘭連接尺寸、結構長度符合相應GB的要求。活塞式控制閥由閥體、活塞、曲柄、連桿、消能裝置、閥桿、軸套、閥座、密封圈等主要部件組成。
調(diào)流調(diào)壓閥閥體為流線形軸對稱流道，流體在閥體內(nèi)能被很好地無紊流引導，能顯著降低閥門的噪聲和振動。保證閥門在高壓差下也具有良好的抗氣蝕特性，其允許氣蝕系數(shù)應不大于0.4。活塞式控制閥具有優(yōu)良的線性調(diào)節(jié)性能，以便控制系統(tǒng)通過出口壓力變送器的反饋信號調(diào)控閥門，保持出水壓力的恒定。活塞式控制閥具有可靠的密封性能，在調(diào)節(jié)閥處于全關狀態(tài)下，保證無任何滲漏?；钊娇刂崎y在正常運行工況下，無卡阻和有害振動現(xiàn)象，確保設備安全可靠運行。使用壽命不小于30年。
調(diào)流調(diào)壓閥具有良好的抗阻塞能力?？蛇m用于有泥沙及小顆粒雜質的流體?；钊娇刂崎y在***大工作壓差和動水啟閉運行工況下，保證整體抗推力安全可靠，不發(fā)生有害的振動?；钊娇刂崎y驅動方式為電機驅動。電機驅動裝置應具有良好的防水性能，應動作靈活、安全可靠，手動操作力矩滿足國家標準。活塞式控制閥的電動裝置包括電機、減速蝸輪、機械限位調(diào)節(jié)機構、力矩控制機構、行程控制機構、開度指示機構和手動電動轉換裝置?；钊娇刂崎y的電動裝置采用機電一體化設計，配置現(xiàn)地操作控制箱。
隨著長距離輸水工程的逐漸增多,針對長距離輸水管道存在的靜水頭和水錘壓力大的問題,需要施工人員認真研究。對于長距離重力流輸水管道,在水源水位變化較大、工作壓力較高的情況下,通過分析計算汽蝕系數(shù),一般都要設置調(diào)壓調(diào)流閥。結合某水利樞紐引水配套工程實踐,研究探討了長距離輸水管道調(diào)壓調(diào)流閥的設置技術,供參考。

2）智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求工作程序：

閥門開啟度既可采用流量與壓力的調(diào)節(jié)控制，也可 采用時間、液位以及水質等控制模式。 其中，減壓閥為以控制閥后壓力恒定為目標的調(diào)節(jié)；末端調(diào)流閥則 為以閥前系統(tǒng)壓力或者流量為目標，并以閥后水池為限定量的調(diào)節(jié)；即時 調(diào)節(jié)閥為以閥后系統(tǒng)壓力與系統(tǒng)流量對應關系、或壓力與時間對應關系的 調(diào)節(jié)。

智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求主要性能規(guī)范：
（1）閥體一體化整體鑄造，確保堅固耐用。閥門整體及閥體、活塞、閥軸等主要部件，使用壽命不少于50年。
（2）閥門安裝在輸水管道上，起調(diào)節(jié)壓力、流量、消除氣蝕及通斷水流作用。其進出口結構做到平滑順暢，避免因流道結構變化造成的水流紊亂而產(chǎn)生的振動、噪聲和氣蝕，其開啟度與流量成線性關系。
（3）閥門與管道的連接形式為法蘭連接，法蘭連接尺寸符合現(xiàn)行國標。
（4）活塞閥采用金屬與橡膠雙重密封，實現(xiàn)氣泡級密封、零泄漏。
（5）閥門有效啟閉次數(shù)可達5萬次以上。
（6）閥門自身水頭損失不大于2m水柱。

3）智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求安裝形式：
采用常規(guī)形式安裝，與供水管道為雙法蘭連接。具體安裝位置及尺 寸詳見設計圖紙。
2、設計和制造及功能描述
1）閥體及結構件使用壽命不少于 30 年，密封件不少于 15 年，供應 商應能夠提供相關產(chǎn)品在本工程當中相應的水力計算結果。
2）閥門的設計與制造應*符合本技術規(guī)格書及相關標準的要求。
3）調(diào)流調(diào)壓水力調(diào)節(jié)閥為多功能控制集成閥門，具有智能性、現(xiàn)
場及遠程干預性、獨立的測控性等。閥門為控制閥中球型流道設計，在調(diào)節(jié)過程當中確保有較大的 調(diào)節(jié)開啟度；閥門驅動的來源為閥門前后的水力壓差，由微型電機驅動壓 力導閥引導動作，具備良好的液力調(diào)控功能。
5）閥門應按需要自配閥前、后壓力傳感器，流量計、閥位等系統(tǒng) 參數(shù)感測附件。
6）高性能控制箱具備自動控制模塊，可自行獨立完成系統(tǒng)的調(diào)控 工作?？刂葡鋺獏⑴c負責系統(tǒng)總體控制程序，如與其它設施（如沿程的壓 力波動預止閥或末端閥門）共同完成安全保護任務等。
7） 自配電源可選，控制箱內(nèi)可自配電源（太陽能、小型水輪機、 電池或市電等可選），以提供閥門開關、調(diào)節(jié)、報警，信號遠傳及接收等 功能；同時，電源具備遠傳電量監(jiān)視系統(tǒng)，以便對電池進行維護及更換； 電池工作壽命應不小于 5 年。
8） 同時應配備可靠的遠傳及接收系統(tǒng)（無線可選），以便將基站 的控制參數(shù)及狀態(tài)及時傳至中心控制室，并可以從中心控制室發(fā)出控制指 令，干預現(xiàn)場的自動控制。
9）水力調(diào)節(jié)閥通過對控制參數(shù)的收集及分析，按程序設定進行自動調(diào) 節(jié)。
10） 調(diào)節(jié)閥應具有現(xiàn)場手動干預附件，水力自立式控制作為備用，確 保在自備電力供應出現(xiàn)問題時，全部水力自立調(diào)控或開關。
11）閥門應具有自診斷關閥自動控制模塊，以及水力解決備用配件，確
保閥門在任何調(diào)節(jié)或關閉過程當中出現(xiàn)關閥水錘。
12）閥門應具有過流保護的電控模塊及備用的水力解決配件，確保閥后 系統(tǒng)意外爆管時，閥門自行緊急關斷。
13）閥門應有接收遠傳液位及遠處流量的接口，應能根據(jù)實踐數(shù)據(jù)的分 析，自動將系統(tǒng)的流量均勻化，防止流量的頻繁變動對系統(tǒng)的安全運行造 成危害。
14）閥門可以實現(xiàn)許多種功能組合，除流量、壓力的調(diào)節(jié)控制外，可采 用時間或水質控制模式。
15）閥座為不銹鋼或鑄鐵，密封盤由金屬片支撐、橡膠密封。
16）閥門應適當大流量變化工況，結構合理，并提出相應的理論解釋， 以及計算報告。
17）閥門應提供相應的 Kv 值，并請?zhí)峁┫鄳y門流量曲線以及特性參 數(shù)；
18） 提供相應本工程的水力計算報告，在報告當中提出相應產(chǎn)品的選 型計算報告等。

3、智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求構造與材質
1）閥門由閥體、閥座、彈簧、隔膜、閥軸、密封盤、電磁閥、水力導 閥、壓力傳感器、流量計及相關控制管路等幾部分組成，主要部件材質不低于以下要求：
（1）閥 體 球墨鑄鐵
（2）密封盤 球墨鑄鐵
（3）閥 軸 不銹鋼
（4）隔 膜
強化丁晴橡膠
（5）彈 簧 不銹鋼26
（6）閥門控制配管 高壓鑄銅、不銹鋼
（7）電磁閥 高配置工業(yè)用電磁閥
（8）水力導閥 高壓鑄銅
（9）壓力傳感器 不銹鋼材質、IP68 防護、遠傳接口
（10）流量計 不銹鋼材質、IP68 防護、遠傳接口
（11）內(nèi)防腐 哈拉涂層

2）智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求控制器一般描述
（1）設備集計算機、軟件、數(shù)據(jù)庫、無線通信、遠程實時采集及低功 耗技術于一體。自動控器應是的控制單元，可以簡單地由非專業(yè)人員 進行控制編程，開放式的對話界面要求友好；應具有顯示控制狀態(tài)與參數(shù) 的 LCD 屏。
（2）自控器建立起一個邏輯控制系統(tǒng)，其控制功能不僅僅限制于 的功能，如：壓力，流量，時間，液位等，可以延伸至更多的可測量參數(shù) （液位、酸堿度、溫度、pH 值、電導率等）。
（3）系統(tǒng)控制為精確的實時控制。閥門的控制是由自控器將 24V-DC 脈 動發(fā)送給安裝于主閥體頂上的標準電磁閥來完成。
（4）遠程修改參數(shù)設定值或者遠程地讀取參數(shù)，使得自控器成為系統(tǒng) 控制單元（如 SCADA 系統(tǒng)）。 控制箱防水等級應不小于 IP67。
（5）配有 RS232/485 數(shù)字通訊接口，內(nèi)置 TCP/IP 協(xié)議站，針對無線網(wǎng) 絡優(yōu)化；
（6）支持電池、太陽能、市電、自行發(fā)電等多種供電方式，安裝簡單。

4、性能檢驗 按 4.1.3 所列標準在投標文件中應提供閥門如下試驗資料（已往資料）：
5、每臺閥門必須經(jīng)過試驗合格并附有產(chǎn)品合格證和使用說明書，方可 出廠。
6、工廠性能試驗 閥門出廠前應按 ISO、GB 相關標準或與之等同的生產(chǎn)國標準進行靜壓密 封試驗、動壓調(diào)節(jié)實驗、水錘模擬實驗以及外觀檢查等，并提供所有必要 的檢驗報告。（必須在供貨時提供）
7、水力及功能測試 測試必須嚴格按照實際工作條件進行，模擬現(xiàn)場工況動態(tài)測試，并進 行閥門動作壓力設定，該動作壓力的實際偏差要求在 3％以內(nèi)，閥門在動作
時應穩(wěn)定，無頻跳、顫震、卡阻等現(xiàn)象。
8、殼體強度試驗 每臺閥門均應進行殼體強度水壓試驗，殼體試驗壓力為閥門公稱壓力 的 1.5 倍，持壓時間 10 分鐘，主閥、導閥、控制管路及其附件不應有任何 可見滲漏，零部件不應有任何結構性損傷。
9、密封試驗 密封試驗壓力為閥門公稱壓力的 1.1 倍，持壓時間 10 分鐘，密封試驗 的允許泄漏量應符合 GB/T13927 中的 A 級要求，即在試驗持續(xù)時間內(nèi) 無可見泄漏。
10、閥門處于全開狀態(tài)測試 在閥門處于全開狀態(tài)測試壓力為 1.5 MPa 下，閥門可保持全開狀態(tài)。
11、每一個檢測合格的產(chǎn)品加載“QC”標記。
12、水力及功能測試必須嚴格按照實際工作條件進行，模擬現(xiàn)場工況 動態(tài)測試，并進行壓力設定。
13、設計驗證試驗 提供的閥門產(chǎn)品必須按 GB 標準經(jīng)過設計驗證試驗及壽命試驗。
14、中間減壓閥 在上述總則的前提下，中間減壓閥專配閥后壓力水力感應以及電氣感應 （并遠傳），并以閥后壓力為控制目標進行調(diào)節(jié)?？蛇h距離控制及現(xiàn)場控 制。 末端調(diào)節(jié)閥 在上述總則的前提下，末端調(diào)節(jié)閥專配閥前壓力水力感應以及電氣感應 （并遠傳），并須接入如流量、液位計量儀器儀表數(shù)據(jù)等，可進行遠程及 現(xiàn)場的流量調(diào)節(jié)、時間段調(diào)節(jié)、液位限制等功能。
16、即時調(diào)節(jié)閥 在上述總則的前提下，即時調(diào)節(jié)閥專配閥后壓力水力感應以及電氣感應 （并遠傳），并接入系統(tǒng)中流量儀表的數(shù)據(jù)，達成壓力與流量的正向調(diào)節(jié) 方式，防止高流量閥后壓力過低，低流量閥后壓力過高等不利水力現(xiàn)象。 同時，亦可以按閥后壓力與時間的關系進行切換調(diào)整?？赏瓿涩F(xiàn)場自動 調(diào)節(jié)或遠程干預。

智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求技術要求
1、直接作用式水錘閥專為管網(wǎng)消除水錘設計，通過釋放壓力達到保護 系統(tǒng)安全，采用彈簧直接作用形式，開啟速度得以*保證。
2、精確設計的彈簧確保設定值的準確無誤。
3、閥門行安全壓力值設定，一旦系統(tǒng)內(nèi)部壓力高于設定值，壓力 通過壓縮彈簧將閥門開啟釋放，在系統(tǒng)壓力回歸平穩(wěn)時閥門自然關閉。
4、閥門為平板式密封，閥盤軟密封以及相應的閥盤閥座設計確保閥門 良好的密封。
5、閥門的內(nèi)部特殊設計，內(nèi)部部件極少，閥門開啟速度非常迅速，可 以有效解決系統(tǒng)內(nèi)部壓力突然升高。
6、閥門的整體設計以及減壓罩的設計，可以有效安全地釋放壓力，使 得閥門泄水時水流均勻，無振動，噪聲小。
7、閥門運行穩(wěn)定可靠，壽命長。適合惡劣的工況運行。
8、內(nèi)部零件十分容易在線更換。
9、閥門同時可以進行數(shù)據(jù)采集，便于系統(tǒng)運行時的監(jiān)測與分析、
10、閥門技術參數(shù)：
（1）主閥體閥蓋 GJS 5007 球墨鑄鐵閥內(nèi)鍍鎳，聚酯烤漆
（2）閥座與閥盤組件 SS 316
（3）閥軸 SS 303
（4）閥盤密封 聚氨酯
（5）彈簧 55SiCr6 彈簧鋼
（6）螺栓螺母 SS 304
（7）排水球閥 鎳銅合金
（8）內(nèi)防腐： 鍍鎳涂層

智能型電動活塞式調(diào)流調(diào)壓閥技術要求
   該閥本體主要由閥體、出水閥體、閥座、活塞、鼠籠(扇葉圈)、閥桿、曲柄、連桿、軸套、導軌、活塞架、密封圈組成的主閥加上電液伺服液控裝置和壓力傳感器(流量計)等組成。口徑從100mm到2000mm,壓力等級從PN1.0 kg/c㎡到PN10.0 kg/c㎡，進出口壓力差可達40kg/c㎡,不僅*大 口徑控制閥空白，而且*高壓力和大壓差控制閥空白。電液伺服液控裝置是專門為主要用于對閥門的開度進行的控制。采用電液伺服系統(tǒng)，此系統(tǒng)主要由液壓泵站、電氣控制系統(tǒng)、電液伺服放大器、伺服液壓執(zhí)行機構組成。本裝置采用螺紋插裝閥閥組作為核心控制集成塊，結構緊湊。整體布局合理、美觀，便于操作和安裝維修?；钊揭嚎卣{(diào)流調(diào)壓閥具有多種控制功能，包括水位控制功能、減壓控制功能、止回控制功能、持壓 泄壓控制功能、流量控制功能、破管關閉控制功能以及水庫排空泄水功能等。